預應力鋼絲的鋼含碳量一般在0.6%~0.90%之間。應符合國家相關(guān)標準規(guī)定。盤條直徑為φ6.5~14.0mm,盤條金相組織主要為索氏體組織，不應有馬氏體、網(wǎng)狀滲碳體及對性能有害的組織。預應力鋼絲對原材料質(zhì)量控制：

　　尺寸控制—控制軋制溫度，使同批軋制溫度趨于一致，盡量降低因溫度變化影響變形抗力和寬展而造成的軋件尺寸波動。實施微張力軋制，將造成軋件尺寸精度的z主要因素軋制張力的影響降低至z低。優(yōu)化軋輥孔型設計，增強孔型系統(tǒng)在軋制過程中的消差功能。采用摩根六代精軋機組，配備ORBIS光學測徑儀，在線檢測線徑偏差、橢圓度等指標。

　　表面質(zhì)量—實施鋼坯修磨，控制坯料質(zhì)量，去除鋼坯表面各種缺陷，防止帶入盤條而形成結(jié)疤、凹坑、折迭、裂紋、夾雜等表面缺陷；避免因鋼坯處理不當形成深溝在軋制線材時出現(xiàn)折迭。將鋼坯頭尾料去除徹底，避免縮孔、疏松、分層、夾雜等各種缺陷帶入線材。

　　化學成分—通過長流程轉(zhuǎn)爐或高比例鐵水熱裝電爐煉鋼工藝來提高鋼水的純凈度。進口優(yōu)質(zhì)鐵礦石，選用高純度的原輔材料，減少雜質(zhì)元素進入鋼液。采用LF爐或輔以VD法或RH法進行二次精煉，精確調(diào)整鋼液化學成分。

　　潔凈度—對鋼包精煉、中間包冶金、連鑄過程進行嚴格管控，使非金屬夾雜物充分被去除，實現(xiàn)鋼的高潔凈化，以利于提高冷鐓鋼線材的加工性能和綜合力學性能。

　　偏析—在連鑄時采用末端電磁攪拌及先進的動態(tài)模塊式輕壓下技術(shù)，將鋼坯中心偏析降至z低程度，避免了線材中帶狀組織和中心偏析的形成。

　　均勻性—為使鋼具有高度均勻性，在鋼材制造過程中采用了極低過熱度澆注，結(jié)晶器電磁攪拌、末端電磁攪拌、動態(tài)輕壓下、恒拉速澆注、均勻化加熱等各種技術(shù)。

　　金相組織—在摩根六代軋機上實施控軋控冷，使線材獲得有利于拉拔或冷鐓加工的金相組織。